數字化技術的投入，就像向池子里扔進去的石頭，它形成的漣漪是逐漸蔓延開來的。工業的場景復雜多樣，這決定了企業在進行數字化轉型時無法一蹴而就。而智能制造需要將制造技術與ICT融在一起，很多時候還會跟組織的變革綁定在一起，它注定是一個漸進的過程。每個企業的數字化轉型，大方向都在通向羅馬，但選擇的路口則是各不相同。

智能制造往往需要從“找醫生”開始，找到自己的起點。只有“望聞問切”之后，確定當前工廠的自動化、信息化水平和管理組織特點，才能各自找到自己的切口。

作為中國領先的糖果生產和出口企業蘊之寶，最初也并不清楚“智慧化糖果工廠”應該是什么模樣。在借助于咨詢顧問前期的摸底，對流程、生產運營、信息可視化等多維度梳理之后，智能制造的藍圖才顯現出輪廓。原有生產方式存在的產品質量波動、工藝數據管理不透明等問題得以顯現。

要找出這些問題背后的根源并非難事。然而，心中要有一個全景的作戰地圖，才能確定出首先需要下手改造的地方。這些問題的背后，是很多企業習以為常的場景。人工投料的精準度不能保證，從而引起質量的波動；工人交接班記錄以紙質為主，不同班次之間的單據傳接亦非常零碎，所有的一切讓管理者腦海中無法形成一張完整的圖像。

對癥下藥，經過改造后的蘊之寶采用了實時數據庫，對產量、物料消耗、質量信息和設備運行信息，以及能耗全部進行了數字化的聯通。整個工廠變得透明和智慧。以前生產各環節如一個一個“黑箱般”的操作，如今成為屏幕上五顏六色的圖表體系，決策變得容易起來。

智能制造并不應完全由技術所推動，它對企業現有的管理方法和組織架構也形成了巨大挑戰。面對工業生產的復雜性和多樣性，合理的辦法是“先醫后藥+小步快跑”。

在全球著名的手機玻璃制造商道康寧的一家最大的硅氧烷工廠中，工廠的DCS控制系統已經運行了幾十年。雖然并未發生大的問題，但升級到數字化平臺卻是勢在必行。然而，數字化轉型并不是“推倒爐灶重來”——這會使得工廠生產的速度放緩。在實際解決方案中，可以通過分階段切換的方法，只通過增加布置全新機柜和控制器，進行旁路控制，然后加以切換。與此同時，保留現場布線等基礎設施。這種對“Brownfield”（已建工廠）的改造，就像是一臺精心設計的手術，它的前期是進行精確的診斷。